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提高液體硅膠（LSR）注塑良率的核心是減少缺陷產生（如氣泡、缺膠、飛邊等） 并提升生產一致性，需從 “材料管控 - 模具優化 - 工藝精控 - 設備維護 - 質量檢測” 全流程系統優化。以下是經過量產驗證的 6 大工藝優化方法：

一、材料源頭管控：確保硅膠性能穩定

LSR 的純度、混合均勻性、硫化特性直接影響成型穩定性，需從源頭控制變量：

A/B 膠比例精準控制

采用高精度計量泵（誤差≤±0.5%），每日開機前用天平校準（抽取 100g 混合膠，A/B 組分偏差需＜1g）；

更換膠料時，徹底排空管道內殘留膠（約 3-5 個循環），避免新舊膠混合導致比例偏差（尤其不同批次膠料）。

材料過濾與脫泡

在注射嘴前加裝 100-200 目不銹鋼過濾網（每生產 5 萬模更換一次），攔截硅膠中的顆粒雜質（＞50μm），減少表面麻點；

混合后的膠料經靜態脫泡（真空度 - 0.09MPa，時間 5-10 分鐘），消除材料自帶氣泡（尤其高粘度 LSR）。

硫化特性預測試

每批次膠料用硫化儀測試 T90（90% 硫化時間），確保與工藝設定時間匹配（如工藝設定硫化 15s，T90 需在 12-18s 范圍內）；

測試硅膠收縮率（1.5-3%），并據此調整模具尺寸（如目標尺寸 10mm，收縮率 2%，模具型腔設 10.2mm），減少尺寸偏差。

二、模具結構與精度優化：減少固有缺陷

模具是決定 LSR 成型質量的 “硬件基礎”，需針對常見缺陷優化結構：

排氣系統升級

型腔末端、拐角處增設 “階梯式排氣槽”：主排氣槽寬 1-2mm、深 0.01-0.02mm，輔助排氣槽（分支）寬 0.5mm、深 0.005-0.01mm，確?？諝馀懦觯ㄓ绕渖钋?、薄壁件）；

復雜結構件（如帶細縫、凸臺）采用 “真空輔助排氣”：模具連接真空泵（真空度 - 0.08~-0.09MPa），填充前抽走型腔空氣，氣泡不良率可降低 70% 以上。

分型面與定位優化

分型面研磨至平面度≤0.005mm，配合間隙＜0.01mm（用塞尺檢測），減少飛邊（飛邊不良率可從 8% 降至 1% 以下）；

金屬 / 塑料嵌件采用 “銷釘 + 臺階” 雙重定位：銷釘配合間隙 0.003-0.005mm，臺階限位高度 0.1-0.2mm，防止嵌件偏移導致的包膠不均。

溫度均勻性設計

模具采用 “分區溫控”：流道區、型腔區、嵌件接觸區獨立控溫，溫差≤±2℃（通過熱電偶實時監測）；

加熱管間距≤50mm，拐角處加密（間距 30mm），避免局部溫度過低導致的缺膠或硫化不均。

三、工藝參數精細化調控：適配產品特性

根據產品結構（薄壁 / 厚壁、簡單 / 復雜）定制工藝參數，避免 “一刀切” 導致的缺陷：

注塑壓力與速度分段控制

薄壁件（＜0.5mm）：采用 “高壓快速” 策略 —— 注射壓力 60-80MPa，填充速度 25-30mm/s（確保膠料在硫化前充滿型腔），保壓壓力 50-60MPa（補償收縮）；

厚壁件（＞1mm）：采用 “低壓慢速” 策略 —— 注射壓力 30-50MPa，填充速度 10-15mm/s（減少氣泡），保壓壓力 20-30MPa（避免溢膠）；

通用規則：填充階段分 3 段（慢 - 快 - 慢），初期低速（5-10mm/s）排氣，中期快速填充，末期低速保壓（避免湍流卷氣）。

硫化溫度與時間匹配

模具溫度根據膠層厚度設定：0.3mm 膠層→160-170℃，1mm 膠層→170-180℃，2mm 以上→180-190℃（溫度隨厚度增加而提高，確保內層完全硫化）；

硫化時間 = 膠層厚度（mm）×10-15s（如 0.5mm 膠層→5-8s，1mm→10-15s），避免過硫化（脆化）或欠硫化（發粘）。

保壓與冷卻優化

保壓時間 = 硫化時間的 1/3（如硫化 15s，保壓 5s），壓力為注射壓力的 60-70%，減少硫化收縮導致的尺寸偏差；

冷卻時間確保產品取出時溫度＜60℃（復雜件用定型工裝輔助冷卻），避免自由收縮變形。

四、設備維護與校準：保證穩定性

設備精度衰減是良率波動的主要原因，需建立定期維護機制：

計量混合系統維護

每周校準計量泵流量（用電子秤稱重，誤差＞1% 時調整），每月拆解清洗混合腔（去除殘留膠料，避免堵塞）；

靜態混合器每生產 10 萬模更換一次（檢查元件磨損，磨損量＞0.1mm 時立即更換，避免混合不均）。

注塑機精度校準

每月校準注射壓力傳感器（誤差≤±2%）、溫度控制器（誤差≤±1℃）；

每季度檢查鎖模力（偏差＞5% 時調整），避免鎖模不足導致的飛邊或鎖模過度導致的模具變形。

模具保養

每日生產前用專用清洗劑擦拭型腔（去除油污、殘留膠），每周拆解模具清理排氣槽（用 0.01mm 銅片疏通堵塞）；

每月檢查模具頂針、導柱磨損（間隙＞0.01mm 時更換），避免頂出變形。

五、生產過程實時監控：及時攔截不良

通過 “參數監控 + 首件檢驗 + 巡檢” 構建防線，避免批量不良：

關鍵參數實時監測

在注塑機加裝數據采集系統，實時記錄注射壓力、溫度、保壓時間（波動超過 ±5% 時自動報警）；

每小時抽樣檢測硅膠硬度（邵氏 A，偏差≤±2 度）、厚度（偏差≤±0.03mm），確保工藝穩定性。

首件與巡檢制度

每班次 / 換模后做首件檢驗：外觀（無氣泡、飛邊）、尺寸（3 次元測量）、功能（如防水件做氣密性測試），合格后方可量產；

巡檢頻率：每小時抽查 5-10 件，重點檢查隱蔽缺陷（如嵌件包膠處是否脫粘、深腔處是否缺膠）。

快速響應機制

制定缺陷對應表（如氣泡→檢查排氣 / 降低速度，飛邊→降低壓力 / 修模），操作員發現不良時可快速調整（簡單參數調整權限下放）；

重大不良（如批量缺膠、脫粘）立即停機，由技術員分析原因（材料 / 模具 / 設備），解決后重新試模。

六、人員操作標準化：減少人為誤差

操作不規范是中小批量生產良率低的常見原因，需通過標準化提升一致性：

SOP 細化與培訓

制定《LSR 注塑操作手冊》，明確換料步驟（排空舊膠、清洗管道）、嵌件放置（定位方向、力度）、取件方式（避免劃傷 / 變形）等細節；

新員工需通過理論 + 實操考核（良率≥95% 方可獨立操作），定期組織工藝培訓（如缺陷識別與調整方法）。

工具與輔助設備

嵌件放置用定位工裝（避免手放偏差），取件用專用吸盤（防止手指接觸導致的油污污染）；

后處理（如修飛邊）用專用刀具（刃口半徑 0.1mm），避免劃傷硅膠表面。

優化效果驗證

通過以上方法，某消費電子企業的 LSR 按鍵良率從 78% 提升至 99.2%，具體改善如下：

氣泡不良率：從 12% 降至 0.3%；

飛邊不良率：從 8% 降至 0.5%；

尺寸偏差：從 5% 降至 0.2%；

粘接不良（與金屬）：從 7% 降至 0.1%。

核心邏輯總結

提高 LSR 注塑良率的本質是 **“減少變量 + 強化控制”**：通過材料管控穩定性能，通過模具優化減少固有缺陷，通過工藝參數適配產品特性，通過設備維護保證精度，通過監控與操作標準化攔截波動。

深圳市利勇安硅橡膠制品有限公司—專注液態硅膠制品精密技術研發24年，聯系電話：134-2097-4883。