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LIM（液態硅膠注塑）模具排氣設計需適配液態硅膠低粘度、快速固化的特性，核心圍繞 **“精準排氣 + 防溢料 + 適應快速成型”** ，特殊要求如下：

一、排氣間隙的精準控制

液態硅膠（LSR）粘度極低（常溫下 1000 - 10000mPa?s，遠低于塑料熔體），排氣間隙需更嚴格：

分型面排氣：深度控制在 0.01 - 0.02mm（塑料模具通常 0.02 - 0.05mm），寬度 5 - 8mm，長度≤20mm，防止硅膠溢出；

頂針 / 鑲件間隙：單邊間隙 0.005 - 0.01mm（塑料模具 0.01 - 0.03mm），避免硅膠滲入間隙導致堵塞，同時保證氣體排出。

二、排氣位置的針對性設計

LSR 充模速度快（秒級固化），需精準預判困氣點：

熔體匯合處優先排氣：通過模流分析（如 Moldflow）確定硅膠前鋒交匯位置（如復雜腔體、薄壁結構），強制開設排氣槽；

深腔 / 死角強制排氣：對汽車密封件、醫療喉罩等深腔結構，需在型芯側面、滑塊配合面加工微型排氣槽（0.01mm 深） ，或嵌入透氣鋼（多孔金屬） 輔助排氣，防止局部燒焦。

三、防堵塞與自清潔設計

LSR 固化后不可逆，排氣通道易被殘料堵塞，需特殊結構：

排氣槽 “漸變 + 斜面” 設計：排氣槽入口深 0.01mm，末端漸變至 0.5mm（延伸出模具），同時在頂針側面加工 1° - 2° 斜面，利用開模運動 “刮除” 殘料；

可拆式排氣鑲件：在易堵塞區域（如多腔模具的邊角），采用獨立鑲件排氣，定期更換 / 清理，避免整模維修。

四、適配快速成型的高效排氣

LIM 模具成型周期短（通常 5 - 30 秒），要求排氣系統 “瞬時排凈”：

多級排氣協同：分型面主排氣 + 頂針輔助排氣 + 透氣鋼局部排氣結合，確保 0.1 秒內排出型腔氣體（如嬰兒奶嘴模具，需在 10 秒成型周期內完成排氣）；

真空輔助排氣：對高精度產品（如醫療導管），搭配真空泵強制抽氣，使型腔真空度達 - 0.09MPa 以上，徹底消除氣泡。

五、與熱流道的協同匹配

LIM 模具多搭配熱流道，排氣需兼顧熱流道系統：

熱流道板排氣：在熱流道板與型腔之間開設環形排氣槽，排出熱流道內的殘留氣體（避免進入型腔形成氣泡）；

熱嘴前端排氣：在針閥式熱嘴前端加工微米級排氣孔（0.01mm），防止硅膠注塑時卷入空氣。

總結

LIM 模具排氣設計的特殊要求源于 LSR“低粘度、快固化、不可逆” 的特性，核心是 **“更窄間隙、更準位置、更易清潔、更高效協同”** 。與傳統塑料模具相比，需將排氣間隙壓縮 50% 以上，強化防堵塞設計，并與熱流道、模流分析深度結合，才能適配液態硅膠的精密成型需求（如醫療級產品不良率≤0.1%）。

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