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調整硫化溫度與時間以避免硅膠制品過硫或欠硫，需結合硅膠材料特性、硫化體系及制品設計進行精準控制。以下是具體方法和策略：

一、明確硫化關鍵參數與材料特性

1. 硫化體系與溫度范圍

鉑金硫化劑（加成硫化）：

適用溫度：150~200℃（液態硅膠 LSR 常用），臨界溫度約 120℃（低于此溫度硫化反應極慢）。

特點：溫度越高，硫化速率越快（溫度每升高 10℃，反應速率約提升 2~3 倍），但過高溫度（>200℃）可能導致硅膠降解、表面發脆。

過氧化物硫化劑（自由基硫化）：

適用溫度：160~190℃（固態硅膠常用），需高于硫化劑分解溫度（如 DCP 分解溫度約 170℃）。

特點：溫度不足時硫化劑分解不充分，易欠硫；溫度過高可能導致過硫（交聯過度）。

2. 硫化時間的核心指標

焦燒時間（T10）：硫化開始前的誘導時間，避免模具填充時提前硫化。

正硫化時間（T90）：達到最佳性能（如硬度、彈性）的硫化時間，需通過硫化儀測試確定。

硫化臨界時間：低于此時間欠硫，高于此時間可能過硫（與溫度強相關）。

二、溫度與時間的調整原則

1. 基于硫化曲線確定基礎參數

測試硫化曲線：使用硫化儀（如門尼粘度計）測定目標硅膠的溫度 - 時間 - 扭矩曲線，獲取 T10、T90 及最佳硫化溫度（曲線平臺區對應的溫度范圍）。

示例：若某硅膠在 180℃時 T90 為 90 秒，則基礎硫化時間可設為 90~120 秒（預留安全裕度）。

2. 溫度調整策略

優先保證溫度均勻性：

模具溫度波動控制在 ±2℃以內（通過熱電偶測溫、模溫機恒溫），避免局部過硫 / 欠硫（如厚壁制品邊緣過熱、中心欠硫）。

厚制品（厚度 > 5mm）：適當降低溫度（如 170~180℃），延長時間，避免表面過硫而內部未硫化。

溫度與速率平衡：

薄壁制品（厚度 < 2mm）：可提高溫度（如 190~200℃），縮短時間（如 30~60 秒），提升生產效率。

復雜結構制品：降低溫度（如 160~170℃），延長時間，確保膠料流動充分且硫化均勻。

3. 時間調整策略

以 T90 為基準：

基礎時間 = T90 × 1.1~1.3（安全系數，避免設備誤差或膠料差異導致欠硫）。

示例：T90=90 秒，時間設為 100~120 秒。

考慮制品厚度：

每增加 1mm 厚度，時間增加 10~20%（如 5mm 厚制品，在 2mm 基礎時間上增加 40~60%）。

避免過長時間：

超過 T90 的 2 倍時，過硫風險顯著增加（硅膠硬度上升、彈性下降、斷裂伸長率降低）。

三、生產中的動態監控與調整

1. 首件檢驗與參數校準

生產首件后，通過硬度測試（邵氏 A）、撕裂強度測試判斷硫化程度：

欠硫：硬度低于設計值，撕裂強度低，表面發粘。

過硫：硬度高于設計值，表面脆化，折疊時出現白紋或開裂。

若欠硫：提高溫度 5~10℃或延長時間 10~30 秒；若過硫：降低溫度 5~10℃或縮短時間 10~30 秒。

2. 過程中實時監控

周期性抽樣檢測：每小時抽取 1~2 件，測試硬度和彈性，記錄數據波動（波動范圍控制在 ±2 邵氏 A 以內）。

觀察硫化后外觀：

欠硫：制品邊緣可能有毛邊、易撕斷；過硫：表面光澤度下降，顏色變深（尤其是含填料的硅膠）。

3. 設備與環境控制

模具升溫速率：避免過快升溫（如從常溫到 180℃控制在 10 分鐘以上），防止膠料表面提前硫化而內部未填充。

硫化機壓力穩定：壓力不足（<10MPa）時，膠料致密性差，即使時間溫度正確也可能出現 “假硫化”（表面硫化、內部欠硫）。

膠料停放時間：混煉后硅膠需在 24 小時內使用，長期停放可能導致硫化劑活性下降，需適當延長時間或提高溫度。

五、總結

避免過硫或欠硫的核心是：基于硫化曲線確定精準的溫度 - 時間組合，結合制品結構動態調整，并通過實時檢測閉環控制。建議優先通過硫化儀測試建立材料的 “溫度 - 時間窗口”（如 180℃±5℃，90~120 秒），再在生產中通過首件驗證和過程監控確保參數穩定。對于新產品，可采用 “低溫長時” 或 “高溫短時” 的試探法（誤差 ±10%），逐步逼近最佳工藝點。?深圳市利勇安硅橡膠制品有限公司—專注液態硅膠制品精密技術研發24年，聯系電話：134-2097-4883。